Raglan의 인재 위기 관리

이 알루미늄 건식 벌크 탱크의 몸체는 일체형으로 말려져 있었는데, 이는 몸체를 용접하기 위해 하나의 솔기를 사용했다는 의미입니다. 새로운 레이저 및 판재 압연 기술에 대한 Raglan의 투자가 이를 가능하게 했습니다. 이미지: 라글란 산업

온타리오 주 오샤와에 위치한 Raglan Industries는 현재 63년 동안 사업을 운영해 왔습니다. 이러한 장수는 Michel 가족의 강력한 관리와 시장 압력에 적응하는 능력을 바탕으로 구축되었습니다. 2세대 소유자인 John Michel은 이러한 변화를 직접 목격했습니다.

“2000년에는 작업 현장에 180명의 직원이 있었습니다.”라고 그는 회상했습니다. “2010년에는 효율성 향상을 통해 직원 수를 약 100명으로 줄였습니다. 2022년에는 35개가 됩니다.”

미셸 대표는 직원을 찾는 것이 어려웠지만 신기술에 대한 투자를 통해 회사는 2019년과 동일한 생산량을 유지할 수 있었다고 말했다.

“숙련된 노동력 부족을 수용하기 위해 디자인을 바꾸고, 프로세스를 바꾸고, 모든 것을 바꾸죠.”라고 그는 말했습니다. "당신은 그것을 해야만 하고, 꿈도 꾸지 못했던 방법을 찾아야 합니다."

Raglan은 John의 아버지인 Bert가 1959년에 주로 지역 농업 공동체에 봉사하기 위해 용접 공장으로 설립했습니다. Bert의 아들 일곱 명 모두 결국 회사에 합류했습니다. 1970년에 Raglan은 바닥 배출 도로 확장 트레일러인 최초의 자갈 호퍼를 제작했습니다. 회사는 트럭을 수리하고 있었기 때문에 현지 사업주가 호퍼를 제작할 수 있는지 물었을 때 큰 변화는 아니었습니다. 이런 식으로 지역 가족 농장이 지역에서 사라지기 시작하자 Raglan은 확장할 새로운 틈새 시장을 찾았습니다.

1980년까지 Raglan은 트럭에서 자재를 쉽게 제거할 수 있는 형태인 U-Body 덤프 트레일러의 상표를 생산했습니다. 이제 이 회사는 모든 자체 제작 작업을 수행할 뿐만 아니라 유압, 공압, 배선, 세척 및 페인팅을 위한 여러 마감 베이도 보유하고 있습니다.

제작 작업 외에도 바쁜 수리 공간을 유지합니다.

"모든 비용이 오르면서 사람들은 이미 소유하고 있는 트레일러를 수리하고 싶어하기 때문에 수리 구역은 지금 매우 바쁩니다."라고 Michel은 말했습니다. “어떤 사람들은 8년 동안 방치되어 있던 트레일러를 고치고 있습니다. 우리 수리 부서에는 숙련된 직원이 필요하며, 제작 작업에서는 최대한 간소화되어야 합니다.”

몇 년 전 새로운 직원을 찾는 데 어려움을 겪으면서 Michel은 지그와 고정 장치를 사용하여 제조 공정을 간소화했습니다. 이 작업장은 한 사람이 프로젝트의 단일 단계에서 모든 작업을 담당하도록 설계되었습니다.

“한 사람이 조립하고, 한 사람은 용접하고, 다른 사람은 마무리합니다.”라고 그는 말했습니다. "전체적으로 각 사람이 혼자 일할 수 있도록 작업을 단계적으로 진행하는 것이 훨씬 더 효율적입니다."

프로세스 합리화를 위한 Raglan의 주요 투자는 26피트였습니다. DAVI 판재 압연기.

지그와 고정 장치는 방정식에서 많은 측정 작업을 수행하는데, Michel은 어쨌든 많은 사람들이 이 기술에 어려움을 겪고 있음을 발견했습니다.

그러나 이러한 변화에도 불구하고 인재 부족은 여전히 ​​남아 있었습니다. Michel은 플라즈마 절단 부품에 필요한 준비 작업 중 일부를 제거하는 새로운 기계에 투자해야 한다는 것을 깨달았습니다. 또한 처리 속도를 높이기 위해 각 어셈블리의 용접 수를 줄이는 방법도 고려해야 했습니다.

재료의 초기 절단 프로파일을 개선하기 위해 Raglan은 Access Machinery의 Durma HD-F 8525 Megacut 8kW 파이버 레이저에 투자했습니다. IPG 레이저 소스, 자동 노즐 청소 기능이 있는 Precitec ProCutter F150 절단 헤드, 자동 배열 기능이 있는 CAD/CAM 소프트웨어가 있습니다. 기계의 절단 영역은 8x32피트입니다.

“특히 알루미늄에 플라즈마를 사용할 때는 재료를 청소하기 위해 조인트를 갈아야 합니다. 그렇지 않으면 용접부에 침입이 발생하게 됩니다.”라고 Michel은 말했습니다. "레이저를 사용하면 2차 세척이 필요하지 않으며 절단 시간도 훨씬 빨라집니다."

레이저는 최대 3/4인치의 재료를 처리할 수 있습니다. 시트.

“다음에는 10피트짜리 장비를 설치할 계획입니다. 40 피트. 레이저를 사용하면 일체형 프레임 레일을 생산할 수 있습니다.”라고 Michel은 말했습니다.